Ou seja, cada intervenção é registrada em um banco de dados em tempo real, evitando ruídos de comunicação que levem a falhas de orçamento, por exemplo. Isso porque gerenciar cada ordem de serviço, bem como os diferentes setores de um chão de fábrica, não é tarefa fácil. O objetivo dela é buscar por falhas em mecânico industrial tempo-real, bem como sua rápida solução. Assim, ao constatar algo fora do normal, esses profissionais têm a autonomia para iniciar o processo de manutenção — seja por si só, como via requisição à equipe técnica. Entre os “sintomas” comuns a serem analisados, é possível citar ruídos, vibrações e temperatura da máquina ou equipamento. Sua prática é constante em meio ao chão de fábrica, e “depende” dos sentidos do operador de cada máquina — mas também dos técnicos.

Monitoramento e ajustes contínuos

Manutenção preventivaProativa e programada com base em dados históricos e recomendações de fabricantes. Visa evitar falhas antes que ocorram, reduzindo custos de emergência e aumentando a vida útil dos componentes. Aqui a empresa utiliza a manutenção preventiva e a manutenção preditiva para evitar problemas nas máquinas da produção. Ter um software de manutenção que ajude a conhecer melhor o equipamento e ter acesso a todas as informações dele, é essencial. Além disso, é necessário que o software ajude em toda a gestão da manutenção, para também ajudar a prolongar a vida útil do ativo. O Engeman® além de ajudar com acesso fácil aos relatórios, históricos de manutenção e indicadores de desempenho, ele também auxilia em toda a gestão da programação de manutenção.

Principais tipos de manutenção industrial e suas aplicações

O artigo apresenta os tipos de manutenção, boas práticas e um checklist prático para otimizar esse processo. A manutenção industrial conta com uma ampla gama de ferramentas e técnicas que ajudam a monitorar, diagnosticar e otimizar o desempenho dos equipamentos. Essas ferramentas e técnicas permitem realizar inspeções, detectar problemas, coletar dados e tomar decisões baseadas em fatos. A manutenção corretiva é realizada após a ocorrência de uma falha ou defeito em um equipamento. Nesse enfoque, realiza-se o reparo necessário para restaurar o funcionamento normal dos equipamentos e retomar a produção.

A produção de tal ferramenta garante uma boa execução de uma manutenção preventiva. Os equipamentos e peças com criticidade A são aqueles essenciais para a qualidade e funcionamento das linhas de produção. Após avaliar todas as informações disponíveis, o PCM determina quais atividades de reparo deverão ser executadas. Junto ao PCP, deve-se determinar os momentos e os tempos de parada corretos. Além disso, a equipe define quais equipamentos deverão ser reparados dentro ou fora da fábrica.

Entretanto, sua implementação pode exigir sistemas de software e hardware avançados, além de especialistas para gerenciar as operações. Isso faz com que essa estratégia seja mais comum em indústrias com maior nível de automação e digitalização. É, assim, uma abordagem altamente eficiente para indústrias que buscam maximizar o uso de seus ativos e minimizar desperdícios.

A termografia é especialmente útil para a detecção precoce de problemas elétricos, mecânicos e em equipamentos rotativos. A escolha da estratégia adequada dependerá de fatores como a natureza dos equipamentos, a criticidade dos ativos, os recursos disponíveis e os objetivos da organização. Para esclarecer melhor, análise de criticidade serve para avaliar quais equipamentos são os mais críticos para a operação. No entanto, para que seu planejamento de manutenção industrial seja eficiente, é importante seguir algumas etapas. Além disso, as técnicas corretas ajudam a identificar as falhas ainda em fase inicial.

Gestão de ativos e otimização da disponibilidade

• Com este artigo podemos concluir que, a manutenção de máquinas e equipamentos industriais é fundamental para garantir o bom funcionamento e maior durabilidade dos ativos.
• Esta abordagem permite uma visão mais precisa e proativa das necessidades de manutenção, ajudando as empresas a prevenir falhas, reduzir custos e melhorar a eficiência operacional.
• Neste artigo, você vai descobrir os principais tipos de manutenção, seus benefícios para a produtividade e as tendências tecnológicas que estão revolucionando esse setor.

Ela envolve uma revisão do maior número de componentes, bem como de montagens e subsistemas. De fato, o intuito é investigar os tipos de falhas e suas respectivas causas e efeitos. Neste critério, a definição da necessidade de uma manutenção planejada será pela combinação de critérios. Por exemplo, pode ser considerado como critério misto o volume de produção e as horas de atividade da máquina. Para realizar a manutenção preventiva a empresa deve atentar-se para alguns critérios. Manutenção preditivaUtiliza monitoramento de condição (vibração, temperatura, análise de óleo etc.) para prever o momento mais eficiente de intervenção.

O MTBF (Mean Time Between Failures) é o tempo médio que um equipamento ou sistema opera entre falhas. Um MTBF mais alto indica uma maior confiabilidade do equipamento e um melhor desempenho da manutenção preventiva. A manutenção preditiva é baseada no monitoramento contínuo dos equipamentos e análise de seu desempenho. Um dos principais objetivos da manutenção industrial é identificar e corrigir problemas antes que eles se tornem grandes falhas. O monitoramento dos equipamentos na indústria 4.0 deve ser feito por um centro de gestão de ativos. É fácil perceber que a partir da gestão da manutenção a empresa passa a ter melhor desempenho na cadeia e processos produtivos.

Embora a manutenção corretiva possa ser inevitável em alguns casos, seu objetivo é minimizar o tempo de inatividade e as interrupções não planejadas por meio de uma resposta rápida e eficiente às falhas. Ao aumentar a vida útil de máquinas, equipamentos e componentes, a empresa terá menos troca de peças. Ou seja, a manutenção das máquinas será programada para interromper a produção no melhor momento. O setor de manutenção industrial desempenha diversas funções dentro de uma empresa, como reparar, trocar, consertar, lubrificar e monitorar o funcionamento das máquinas e seus componentes. Para isso, se utiliza de diferentes técnicas como manutenção corretiva, preventiva, preditiva, entre outras.

A manutenção industrial não acontece somente quando existe a semana de conserto para uma máquina com defeito. Naturalmente, equipamentos com falhas podem representar um perigo para os colaboradores que os operam. Existe uma relação importante entre o tipo de falha e o tipo de manutenção que é melhor para ela. Repare que um dos pontos importantes na análise de criticidade de um equipamento é a falha. Na mesma linha, deve-se listar todas as peças, ferramentas para manutenção e outros itens úteis ao trabalho. Em outras palavras, é nele que você estabelece para a equipe responsável os prazos das tarefas de manutenção industrial.

Ao realizar manutenções periódicas, é possível identificar e corrigir problemas antes que eles se tornem falhas graves. Dessa forma, evitam-se paradas não planejadas e perdas de produção, garantindo uma operação mais estável e eficiente. A manutenção industrial é o conjunto de práticas e estratégias utilizadas para preservar e otimizar o funcionamento de máquinas, equipamentos e sistemas em ambientes fabris. A manutenção autónoma é uma abordagem de manutenção na qual os operadores das máquinas são treinados e capacitados para realizar atividades de manutenção básica e preventiva nos seus próprios equipamentos.

Aproximadamente  42% das organizações não identificou, em um lista com 10 tecnologias para o chão de fábrica e ambiente fabril, quais delas serviriam de diferencial competitivo. A tecnologia, portanto, surge como canal para integrar as informações e garantir uma execução correta e hierárquica das ações de manutenção. Extremamente popular, a manutenção corretiva é outra da família das não-planejadas, mas buscando a correção do problema após seu surgimento. Com a manutenção preventiva, sua empresa não espera que uma falha aconteça, pois a ação acontece de maneira antecipada. Para dividir essas diferentes bases de conhecimentos e práticas, a manutenção industrial foi dividida em alguns tipos específicos.